La Dieci di Montecchio Emilia ha dato il via al proprio “Progetto Kaizen”. Ricordiamo brevemente che la filosofia Kaizen deriva dal Giappone e ha soppiantato la visione industriale di Taylor e di Ford per una visione dell’industria e dell’uomo in essa più congrua alle moderne esigenze, basata su:
- Riconoscere ed eliminare tra le attività che svolgiamo, quelle a non valore aggiunto per il cliente (movimenti, trasporti, attese, difetti, stock, fermi macchina e sovrapproduzione)
- Continua tendenza al miglioramento da parte di tutti i livelli aziendali
- Razionalizzazione e standardizzazione delle linee produttive (con maggior comfort per gli operatori)
- Formazione continua di tutto il personale attraverso stages e ampliamento delle competenze
- Allenare le persone a prendere la giusta decisione in modo autonomo al sopraggiungere di un’anomalia o per la risoluzione dei problemi (ciclo PDCA)
- Coinvolgimenti di tutti gli operatori come parte di un unico Team con unico obiettivo.
Dieci ha deciso di applicare il Kaizen a tutti i suoi stabilimenti che si estendono su oltre 120.000 metri quadri, inclusi il campo prove, i magazzini, il Centri di Ricerca, e tutto il necessario alla produzione di sollevatori telescopici, dumpers, betoniere e macchine speciali per edilizia e agricoltura. 9 linee di montaggio a cui si aggiungono 4 reparti di completamento, oltre a 2 reparti di carpenteria, 2 reparti di verniciatura e 4 reparti di pre-montaggio, compongono la forza produttiva di Dieci.
L’estensione stessa degli stabilimenti e la distribuzione dei mezzi di produzione (con l’organizzazione del lavoro “tradizionale”) comportava per forza di cose frequenti spostamenti dei lavoratori e delle macchine con conseguenti intralci, sprechi e ritardi. Senza contare gli imprevisti (pur fisiologici in ogni azienda) come rotture di macchinari, difetti, conseguenti riparazioni, ripercussione dei ritardi lungo tutta la catena di produzione e stress fra gli operatori.
Per mezzo del Kaizen, tutto questo cambierà: le “vecchie” linee e i 4 reparti a valle (secondo il criterio di razionalizzazione e standardizzazione), stanno per cedere il passo a 6 moderni “canali di flusso integrati” da cui uscirà il prodotto finito, pronto per la spedizione.
Ogni stazione dei canali di flusso avrà i propri addetti e sarà alimentata dei materiali necessari su appositi carrelli: niente più interruzioni, quindi, per ricercare il materiali, e niente più materiali che ingombrano la zona di lavoro, con conseguenti perdite di tempo, e situazioni di disagio per i lavoratori.
La riorganizzazione del posto di lavoro avverrà secondo le 5 S del Kaizen:
- Seiri (Separa): eliminazione degli strumenti di lavoro o dei materiali non necessari.
- Seiton (Ordine): un posto per ogni cosa e ogni cosa al suo posto, anche per chi occuperà la stazione nei turni successivi.
- Seiso (Pulizia): regolare manutenzione ed eliminazione delle fonti di sporco dopo ogni turno di lavoro.
- Seiketsu (Standardizzazione): tutte le stazioni con una identica funzione dovranno essere uguali ed intercambiabili, così che operatori provenienti da altri flussi possano trovare uguali condizioni di lavoro.
- Shitsuke (Sostenere): una volta acquisite, le “buone abitudini” dovranno essere mantenute e possibilmente migliorate.
L’insieme degli operatori di ogni flusso sarà in effetti un vero e proprio team capace di proporre cambiamenti e miglioramenti, analizzare eventuali problemi, e risolverli di concerto con i leader degli altri flussi e i responsabili di ognuno dei 5 gangli vitali dell’azienda: personale, ufficio acquisti, ufficio commerciale, ufficio tecnico e direzione.
