L’azienda Rastelli Raccordi, fondata a Villanterio (PV) nel 1952, è leader mondiale nella produzione di raccordi dritti e curvi per il settore dell’oleodinamica ad alta pressione. A dimostrazione della qualità del loro prodotto, sono riusciti a ottenere, dopo una serie di test molto severi effettuati da enti tedeschi, un’omologazione di sicurezza notevolmente superiore allo standard necessario per il settore oleodinamico.
I manufatti vengono prodotti attraverso due differenti lavorazioni: le barre, esagonali o tonde, vengono lavorate per mezzo di macchine multimandrino, per le quali è necessario utilizzare un olio intero mentre per il resto della produzione la lavorazione avviene con macchine transfer che funzionano con oli emulsionabili. La Rastelli produce circa 250.000 raccordi al giorno, scaricati a uno a uno dagli operatori e posizionati in altri cestelli utilizzando degli appositi utensili per evitarne il danneggiamento.
Dopo diverse valutazioni riguardo alla soluzione che desse il miglior risultato di pulizia e protezione dei pezzi con minor impatto ambientale, Rastelli Raccordi ha optato per l’installazione di due macchine di lavaggio modello RDV funzionanti ad acqua e detergenti in grado di operare sia a pressione atmosferica sia sottovuoto e di rimuovere sia l’olio intero sia l’olio emulsionato progettate da Dollmar Meccanica.
Inoltre, le macchine sono predisposte per l’eventuale integrazione degli ultrasuoni. Le due lavatrici sono dotate di quattro cestelli ciascuna (ogni cestello ha una capacità massima di circa 100 kg) e di un sistema di carico e scarico completamente automatico. Il tempo del ciclo di lavaggio varia dai 9 ai 15 minuti, a seconda dei manufatti: un tempo molto rapido per un sistema ad acqua. Al fine di abbattere i tempi di processo, Rastelli Raccordi ha deciso di utilizzare le macchine esclusivamente sottovuoto.
La tipologia di detergente utilizzata è identica per tutti e tre gli stadi: questo consente di mitigare un eventuale errore dell’operatore nella determinazione delle concentrazioni.
La prima fase di lavaggio a spruzzo, con i pezzi fermi, rimuove principalmente i trucioli presenti sulla superficie dei manufatti: la soluzione detergente viene poi convogliata in una vasca di raccolta dove i trucioli e l’olio sono filtrati con un filtro meccanico a rete e, successivamente, con dei filtri più fini a cartucce.
La seconda fase è un lavaggio combinato immersione/spruzzo. Inizialmente i pezzi sono immersi e sottoposti a un leggero basculamento: l’acqua, agendo da cuscinetto, non permette che si spostino. In seguito, si avvia un’ulteriore fase a spruzzo.
L’ultima fase è anch’essa una combinazione di spruzzo/immersione con oscillazione del cestello. In questa fase nella vasca viene introdotta una maggiore concentrazione di detergente al fine di proteggere i pezzi dalla corrosione.
I manufatti lavati sono poi inviati alla sede di Villanterio e controllati uno a uno prima di procedere con la zincatura che consente ai pezzi di raggiungere un’elevata resistenza alla corrosione: 1.000 ore in nebbia salina.
Dollmar è stata in grado di fornire un sistema completo, sia a livello impiantistico sia a livello di prodotti chimici, perfettamente in linea con le esigenze di Rastelli, dando la possibilità di valutare in autonomia tutte la gamma di tecnologie a disposizione.
