Autovictor ancora protagonista in un intervento di movimentazione industriale a Rapallo, in provincia di Genova. L’integrazione tra sollevamento pesante e trasporto eccezionale – nella sinergia tra tecnologie, mezzi e competenze – ha consentito al team dell’impresa piemontese di affrontare operazioni complesse in sicurezza, rispettando tolleranze millimetriche, tempi di esecuzione e vincoli logistici spesso molto stringenti
Il peso non sempre è il parametro più importante da considerare. Infatti – soprattutto nel settore della movimentazione industriale pesante, ma non solo – spesso il successo di un intervento non dipende esclusivamente dalla capacità di sollevare un grande carico, ma dalla perfetta integrazione tra trasporto, movimentazione e sollevamento. Questa sinergia ha trovato applicazione in un recente intervento a Rapallo, dove il team di Autovictor ha portato a termine un’importante operazione di movimentazione, trasporto e posizionamento finale di un trasformatore del peso di circa 60 t, all’interno di una centrale caratterizzata da spazi ridotti e accessi limitati, che hanno richiesto un’elevata complessità operativa. Le operazioni di installazione di trasformatori elettrici rappresentano una delle attività più delicate nel panorama della movimentazione industriale. Si tratta infatti di componenti di elevato valore economico, caratterizzati da masse importanti, baricentri complessi e tolleranze di installazione estremamente ristrette.
Un approccio integrato
Ogni fase del cantiere è stata progettata come parte di un unico processo ingegneristico. La combinazione tra carrelli modulari semoventi SPMT a quattro assi, l’autogrù Liebherr LTM 1220 e vari mezzi di supporto, tra cui sollevatori telescopici e attrezzature ausiliarie, ha consentito di eseguire tutte le operazioni con la massima precisione, garantendo continuità operativa e sicurezza lungo l’intera filiera della movimentazione. “A Rapallo, la criticità principale era rappresentata dalla necessità di movimentare il trasformatore all’interno di un’area industriale con spazi estremamente limitati – spiega Alessandro Gino, direttore operativo di Autovictor – La presenza di strutture esistenti, percorsi obbligati e ridotti margini di manovra rendevano impossibile l’impiego di metodologie tradizionali. Per questo motivo abbiamo sviluppato una soluzione tecnica in grado di integrare perfettamente le fasi di heavy transport e heavy lifting, eliminando movimentazioni intermedie e riducendo al minimo i rischi connessi alle operazioni di trasferimento del carico”.
Una pianificazione ingegneristica
Come accade per ogni intervento complesso, il lavoro è iniziato molto prima dell’arrivo dei mezzi in cantiere. La fase di progettazione costituisce oggi un elemento imprescindibile nelle moderne operazioni di heavy lifting, poiché consente di prevenire qualsiasi criticità prima ancora dell’avvio delle attività operative. Le attività di montaggio degli accessori del trasformatore si sono svolte all’interno della Cabina Primaria “Rapallo”, un contesto operativo caratterizzato da spazi limitati e dalla presenza di importanti interferenze impiantistiche che hanno richiesto un’approfondita progettazione preventiva. Il reparto tecnico di Autovictor ha sviluppato un’attenta pianificazione preliminare, attuando un’analisi degli spazi disponibili, seguita dallo studio del percorso di movimentazione e dalla verifica degli ingombri dinamici; successivamente, si è definita la configurazione operativa dei mezzi, con la disamina delle sequenze di sollevamento e trasporto. In più, si è resa necessaria la verifica delle portate del terreno e l’analisi delle interferenze presenti nell’area di lavoro. Particolare attenzione è stata dedicata agli aspetti strutturali dell’area di installazione. Autovictor ha fornito tutta la documentazione tecnica relativa ai carichi trasmessi al suolo dagli stabilizzatori della gru, comprensiva dei valori di pressione massima e delle relative verifiche rispetto alla capacità portante della pavimentazione – analisi che rappresentano un elemento essenziale per garantire la sicurezza delle operazioni e la corretta configurazione delle attrezzature di sollevamento. Ulteriore elemento di complessità era rappresentato dalla presenza da una linea AT a 132 kV, interferente con l’area di lavoro. Per consentire l’esecuzione del sollevamento in sicurezza, nel pieno rispetto delle prescrizioni previste per i lavori in prossimità di linee elettriche ad alta tensione, è stata richiesta la messa fuori servizio della linea durante le fasi nelle quali i mezzi operativi avrebbero potuto avvicinarsi a meno di 5 m dai conduttori.
SPMT, un ruolo strategico
Il trasformatore è stato inizialmente imbracato mediante appositi accessori certificati e successivamente sollevato in completa sicurezza per consentirne il trasferimento sui carrelli modulari semoventi. Ogni movimento è stato eseguito seguendo una sequenza prestabilita, sotto il coordinamento del personale tecnico Autovictor, assicurando il pieno controllo del baricentro durante tutte le operazioni.
Il trasformatore da 60 t è stato preso in carico dagli SPMT (Self Propelled Modular Transporters) a quattro assi della flotta Autovictor. Questi mezzi rappresentano oggi una delle soluzioni più evolute per la movimentazione industriale di carichi eccezionali, in quanto permettono di muovere manufatti di grandi dimensioni direttamente all’interno di impianti industriali mantenendo un controllo estremamente preciso delle traiettorie. Tutto ciò in virtù delle loro peculiari caratteristiche che consentono di sterzare simultaneamente su tutti gli assi, effettuare movimenti laterali, ruotare sul proprio asse e mantenere il carico costantemente livellato attraverso il sistema di sospensioni idrauliche indipendenti. Nel progetto di Rapallo gli SPMT hanno rappresentato il vero elemento di connessione tra la fase di sollevamento iniziale e quella di installazione finale. Grazie alla loro elevata precisione di manovra, il trasformatore è stato trasferito fino all’interno della centrale seguendo un percorso caratterizzato da ridotti spazi di manovra, mantenendo costantemente il controllo degli ingombri e delle tolleranze operative.
Il posizionamento finale
A questo punto è entrata in azione l’autogrù Liebherr LTM 1220, trasferita all’interno dell’area operativa per effettuare il prelievo diretto del trasformatore dagli SPMT. “Per garantire le prestazioni richieste dal piano di sollevamento, abbiamo configurato la macchina con 74 t di contrappeso, stabilizzazione a T e un raggio operativo di 9,3 m – rivela Alessandro Gino – Questi parametri sono stati definiti in fase progettuale per assicurare il corretto equilibrio tra capacità di sollevamento, stabilità della macchina e limitazioni imposte dagli spazi disponibili all’interno della cabina primaria”. Questa fase ha richiesto la massima precisione per posizionare il trasformatore direttamente sulle fondamenta predisposte dal cliente, rispettando tolleranze estremamente contenute. L’operazione di presa in carico del trasformatore dagli SPMT è avvenuta in maniera fluida, consentendo il successivo posizionamento finale senza necessità di ulteriori movimentazioni. Anche in questa fase il coordinamento tra gli operatori della gru, il personale addetto agli SPMT e i tecnici di cantiere ha rappresentato uno degli elementi chiave per il buon esito dell’intervento, confermando come la precisione esecutiva sia il risultato della perfetta integrazione tra progettazione, mezzi e competenze operative.
Nuovi orizzonti nella movimentazione industriale
Il cosiddetto heavy handling trova nei sistemi di trasporto e sollevamento, soprattutto nei cantieri più complessi, due elementi complementari di un unico processo, dove gli SPMT non costituiscono semplicemente un mezzo di trasporto, ma diventano una piattaforma dinamica che dialoga con le operazioni di sollevamento. L’obiettivo non è soltanto trasferire il carico da un punto a un altro, ma posizionarlo esattamente nel punto in cui la gru potrà effettuare il pick-up nelle condizioni ottimali. Questo approccio consente di ridurre i tempi di intervento, eliminare movimentazioni inutili, diminuire i rischi operativi, aumentare la precisione del posizionamento e ottimizzare l’impiego delle attrezzature.
“A mio avviso, il futuro della movimentazione industriale non sarà legato esclusivamente all’aumento della capacità di sollevamento o della portata dei mezzi di trasporto – considera Alessandro Gino – Il vero fattore competitivo sarà la capacità di integrare mezzi, competenze e progettazione all’interno di un unico processo. Quando SPMT, autogrù, sollevatori telescopici, mezzi ausiliari e ingegneria operano in perfetta sinergia, il risultato non è soltanto un trasporto o un sollevamento riuscito, ma una gestione completa dell’intero ciclo di installazione”.
