L’automazione della logistica di produzione può aumentare significativamente le performance e la redditività delle linee produttive, ma come scegliere la soluzione più adatta? A questa domanda hanno provato a dare risposta gli esperti Still, che nel webinar “Carrelli elevatori a guida automatica (AGV) nella logistica di produzione” hanno messo a confronto le più avanzate soluzioni attualmente a disposizione.
La prima cosa da considerare è che non esiste una soluzione universale e ottimale per ogni azienda, ogni sistema ha infatti i suoi punti di forza e le sue peculiarità. Per ottenere il massimo risultato è necessario trovare il giusto equilibrio in termini di tempo, costi, energia e manodopera, tenendo conto di molti fattori, come la scelta dei mezzi di movimentazione, il tipo di magazzino, la modalità di trasferimento del materiale e lo spazio disponibile nell’area di produzione.
Le soluzioni con attrezzature di magazzino e carrelli elevatori automatizzati sono molto efficienti quando l’automazione dei processi manuali in uso non richiede cambiamenti di grande portata ed è limitata ad alcune operazioni. Il vantaggio di queste soluzioni sta nella possibilità di integrarsi con le strutture preesistenti, come le postazioni di stoccaggio a scaffale o a pavimento. L’automazione dei carrelli elevatori garantisce vantaggi sia nella movimentazione orizzontale che nello stoccaggio verticale; oltre ad essere efficienti dal punto di vista dei costi, queste soluzioni sono molto versatili e in grado di trasportare supporti di carico molto diversi, come pallet o casse di rete metallica, anche a grandi altezze e a diversi punti di trasferimento nella produzione. Per tutte queste ragioni, le soluzioni di automazione applicate sui carrelli elevatori nell’approvvigionamento della produzione hanno un ottimo ritorno sull’investimento, spesso inferiore a tre anni.
Un’altra opzione è rappresentata dalla scelta di AGV Underride, dei sottilissimi sollevatori ideati per spostare autonomamente le unità di carico da una postazione all’altra. Questi mezzi sono di dimensioni così ridotte da inserirsi in spazi di pochi centimetri di altezza, possono quindi posizionarsi sotto i supporti di carico e, grazie al meccanismo di sollevamento integrato, movimentare pesi fino a 1,5 tonnellate. Combinando estrema compattezza e un’eccellente manovrabilità, possono raggiungere facilmente quasi tutte le posizioni nelle linee di produzione. Se confrontati con altri sistemi, offrono quindi il massimo grado di accessibilità nel trasferimento del prodotto, potendo avanzare in profondità fino a raggiungere gli addetti alla produzione sulle linee di montaggio. Gli AGV Underride sono quindi ideali per la fornitura just-in-time, oltre a fornire una base per l’ottimizzazione dinamica automatizzata dei percorsi di alimentazione logistica. Il tutto a costi molto contenuti, perché questi veicoli sono molto più economici di un carrello elevatore o di un treno rimorchiatore.
La terza opzione è quella della movimentazione orizzontale attraverso i sistemi di trenini logistici, che sono la soluzione ideale quando si vuole automatizzare la logistica della produzione. Per esempio, tre trenini logistici possono gestire all’incirca la stessa quantità di materiale per la quale le due soluzioni precedentemente descritte prevedrebbero fino a circa 15 veicoli, causando molto traffico in tutte le direzioni. Se il sistema è pianificato correttamente, i trenini logistici nella produzione possono svolgere le operazioni di consegna e prelievo dei supporti di carico nelle rispettive stazioni in un solo passaggio. Questa soluzione di trasporto combinato offre chiari vantaggi, va però segnalato che – soprattutto all’inizio e nel caso di un’automazione completa – l’installazione di un treno rimorchiatore richiede un notevole investimento, per quanto in parte compensato dal numero relativamente contenuto delle unità necessarie.
“La scelta della migliore soluzione di automazione – conclude Paolo Ghezzi, Head of Advanced Applications di Still in Italia – dipende molto dall’applicazione. Il focus fondamentale è sviluppare di volta in volta la soluzione più adatta alle reali esigenze del cliente con approccio consulenziale e non puramente tecnico”.
Ed è qui che entra in gioco il lavoro della Divisione Advanced Applications, una speciale divisione creata da Still per rispondere alle nuove esigenze dell’intralogistica e della logistica integrata. La Divisione Advanced Applications propone soluzioni che vanno oltre il semplice carrello elevatore, integrandolo con software di magazzino, scaffalature e confezionando progetti personalizzati, chiavi in mano. Il lavoro della Advanced Applications si fonda su sei pilastri: carrelli da magazzino complessi, scaffalature, software di magazzino, soluzioni di logistica orizzontale, automazione e consulenza.
