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domenica, 26 Giugno 2022

Autovictor, il tiro al millimetro per una demolizione

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Il team di Autovictor, utilizzando un’autogrù Liebherr LTM 1750, ha dato un contributo fondamentale nell’abbattimento della torre piezometrica dell’acquedotto di Gorgonzola, in provincia di Milano. Un intervento spettacolare e di notevole ingegneria del sollevamento, che ha visto il piazzamento millimetrico della macchina all’interno di un contesto residenziale.
Allestire un sollevamento importante nel cuore di un nucleo urbano richiede una precisa ingegnerizzazione dell’intervento e l’organizzazione di una logistica impeccabile. Anche in questo caso Autovictor ha saputo ottimizzare il cantiere coordinandosi con l’impresa che ha effettuato la demolizione, con la polizia municipale e con le esigenze degli abitanti limitrofi all’area dell’intervento.

La progettazione del cantiere
“Il progetto è partito nel marzo 2021, con i primi contatti da parte di DAF, la società incaricata delle demolizioni – spiega Alessandro Gino, direttore operativo di Autovictor – In una fase iniziale, DAF era intenzionata a demolire la torre utilizzando esclusivamente gli escavatori, anche in considerazione di un’altezza non troppo elevata. Ma la torre in questione era ubicata proprio nel centro abitato di Gorgonzola, posizionata tra quattro condomini. Quindi, per il contenimento del rumore e delle polveri, e con la volontà di eseguire l’operazione nella massima sicurezza, si è scelta una strada differente. In collaborazione con i tecnici dell’impresa, abbiamo quindi optato per il taglio della torre in varie sezioni che poi sono state rimosse sezione per sezione”.
La torre piezometrica abbattuta a Gorgonzola aveva un’altezza di circa 35 m ed era posta a un raggio di 42 m dal centro ralla della gru utilizzata per le operazioni di sollevamento e che ha dovuto movimentare un carico massimo di 49 t. Il cantiere ha richiesto l’utilizzo esclusivamente di una Liebherr LTM 1750, allestita con il braccio base e con 42 m di falcone a volata variabile, fatta eccezione per le operazioni di armamento e disarmo della gru, che sono state svolte da un’ulteriore gru Liebher LTM 1160 di appoggio. Una macchina ausiliaria decisamente impegnativa il cui utilizzo è stato giustificato dal cantiere stesso: la strada molto stretta ha infatti obbligato ad armare la macchina principale di punta. Dopo il posizionamento della 1750, l’intero traliccio è stato prelevato dall’autocarro e montato di punta, non essendoci spazio per posizionare la gru ausiliaria di fianco alla macchina principale.

Esecuzione magistrale
La fase operativa del cantiere ha visto il team della società di demolizione tagliare le varie sezioni della torre, mentre la gru di Autovictor ha proceduto alla rimozione dei conseguenti elementi. Nel complesso sono state fatti 11 tiri di gru, con il più pesante di 49 t. Otto tiri di gru hanno riguardato la rimozione della tazza, i rimanenti tre sono serviti per lo smantellamento delle gambe della torre piezometrica. Le varie sezioni della torre sono state appoggiate al suolo, successivamente demolite con le pinze degli escavatori e poi caricate per il conferimento in discarica. “Le difficoltà più elevate hanno riguardato il piazzamento della macchina, che ha visto utilizzare anche l’ingresso dei box di uno dei condomini presenti nell’area – riprende Alessandro Gino – Per posizionare al meglio un piede della Liebherr è stato infatti creato un terrapieno sulla rampa dei garage”.

Tutto nei minimi dettagli
Nello specifico Autovictor si è impegnata nell’ingegneria del sollevamento e si è occupata del perfetto posizionamento della macchina. In collaborazione con l’impresa di demolizione è stata quindi trovata la soluzione per il riempimento della rampa, che è stata portata a livello del piano di campagna al fine di stabilizzare correttamente la macchina deputata ai sollevamenti. Il tutto coordinando l’intervento anche con gli abitanti dei quattro condomini e con la polizia municipale.
Il cantiere, compreso il montaggio e lo smontaggio della Liebherr LTM 1750, è durato una decina di giorni, mentre il tradizionale sistema di demolizione avrebbe richiesto almeno un mese di lavoro e avrebbe portato con sé anche notevoli disagi in termini di polveri e rumori.
“Tutta la fase di armo della macchina in cantiere è stata molto difficile, visto il posizionamento particolare e gli spazi davvero stretti a nostra disposizione – conclude Alessandro Gino – Impegnativa anche la logistica che ha visto l’arrivo del materiale con una sequenza ben precisa, non avendo spazio in cantiere e non potendo occupare aree al centro dell’abitato, che avrebbero comportato ostacoli alla normale viabilità. Ogni singolo pezzo arrivato in cantiere è quindi stato immediatamente montato sulla macchina e lo stesso, al contrario, è avvenuto per lo smontaggio”.


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